要点96  管件环缝焊接要点

要点96 管件环缝焊接要点

根据焊件运动状态不同和操作方式差异，管子环缝对焊有四种方式，其要求也各不相同：

1）全位置手工氩弧焊不宜采取沿圆周顺序焊接方式。应以分段方式将圆环分割至少为4～8个部分，每段都从下向上焊接，避免下行立焊和仰焊。这样既有利于操作又可保证焊接质量，如图4-18所示。

图4-18 手工氩弧环缝焊的正确焊序

2）焊件旋转的环缝自动焊，焊枪不宜正对焊件中心线。为便于送丝和保证焊缝成形良好，焊枪应逆旋转方向偏离焊件中心线一定距离。这样焊接熔池金属基本上处于平焊位置，有利焊缝成形，如图4-19所示。

图4-19 自动环缝氩弧焊焊枪的正确位置

3）环缝半自动焊不宜采取下坡焊方式。环缝半自动施焊时，焊枪和送丝由手工操作，为便于送丝和有利观察、控制熔池，焊枪应顺旋转方向偏离焊件中心线一定距离。这样焊工犹如在平焊或上坡焊位置施焊，操作方便，焊缝成形好。

对于管壁较厚的焊件，采用上坡位置施焊，可以获得较大的焊缝溶透深度，同时还可减少焊接层数，如图4-20所示。

图4-20 环缝半自动氩弧焊枪的正确位置

4）全位置自动焊接不使用普通焊机。全位置自动填丝氩弧焊接，一般均采用脉冲钨极氩弧焊焊接工艺和焊接参数程序控制，即根据焊接不同位置（图4-21）改变焊接参数。

例如，新型的全位置自动焊管机使用的数控电源，最多可将焊接位置分为32个区域，分别输出如下的焊接参数：焊接电流、脉冲电流、脉冲电流持续时间、焊接速度等，可有效地控制环缝各位置的热量输入，从而获得较好的焊缝成形和均匀一致的熔透深度，获得更高的接头质量。而采用普通焊机不能高质量的完成自动全位置焊接。

图4-21 全位置自动氩弧焊的分区参数控制