4.淬火操作程序

淬火时除了根据钢种、工件的形状、尺寸大小和技术要求合理地选择淬火工艺外，还应重视淬火操作，如果操作不当，也会造成工件硬度不足、变形和开裂等缺陷。

（1）淬火前的准备工作

1）首先检查模具表面，不允许有过深的刀痕、折叠、裂纹、锈斑及其他缺陷。

2）模具形状复杂、有不需淬硬的和易开裂的部位，如孔洞、键槽、螺纹、轴肩、尖角、薄壁和焊接处等部位，可用粘土、石棉堵塞，钢丝和石棉绳捆扎，或用薄钢板及石棉布包裹。

3）模具在盐炉或井式炉中加热时，可用钢丝扎牢、焊吊环、料筐等方式吊装。

4）工件表面不允许氧化、脱碳时，可在盐浴炉或保护气氛炉中加热。若在空气炉（如箱式电炉）中加热，可在模具表面涂抗氧化防脱碳涂料，或将模具放在填塞旧渗碳剂、木炭或干铁屑的铁箱内再放于炉内加热。

（2）淬火时冷却注意事项(https://www.daowen.com)

1）模具从炉中取出时应持稳，防止摇晃或相互碰撞。一般工件（细小件除外）应在空气中停留片刻，这能起到预冷作用。浸入淬火冷却介质的操作应使冷却均匀，否则将造成较大的应力和变形。

2）细长形、圆筒形的工件应按轴向垂直淬入，圆盘形工件应使其轴向与淬火冷却介质液面保持水平淬入，长方体有贯通孔的工件（如冲模），应垂直斜向淬入，以增加孔部的冷却。

3）厚薄不均的工件，应使厚的部分先淬入，以免开裂；有凹面或不通孔的工件，应使凹面或孔朝上浸入，以利于排除蒸汽；薄刃工件应使整个刃口同时先淬入；薄片件应垂直淬入，使薄片同时冷却；大型薄件应快速垂直淬入。速度越快，变形越小。

4）工件浸入淬火冷却介质后，需作适当的上、下运动或先上下再前后移动，以增强淬火冷却介质的对流，加速蒸汽膜的破裂，从而提高工件的冷却速度。若工件移动不当，使单方向冷却较快，就会引起变形。

5）淬火冷却介质的温度不宜超过规定范围，否则会降低其冷却能力。水及水溶液应不超过40℃，油温控制在20～80℃范围内，碱浴温度以不超过200℃为宜。淬火冷却介质可采用循环和机械搅动，以保证温度均匀。