4.4.8 常见问题及防治
实施质量全程控制制度，以规避前一阶段的通病，提升后期工程的质量。具体来说就是:在施工准备阶段，以施工组织为主线消除质量通病；在施工组织中单独设立章节提出质量通病控制措施，并对具体各专业常见质量通病进行详细阐述；在施工过程中，以工序样板为主线消除质量通病；在验收阶段，以验收标准为主线规避质量通病。
本节从以下几个方面分析质量通病并提出防治措施。
4.4.8.1 钢筋工程质量通病及预防措施
1.箍筋定型不准确
（1）原因分析。矩形箍筋成型后，拐角角度不够，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
（2）预防措施。严格按设计图纸及规范要求加工，注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时应在弯折处逐根对齐。
2.钢筋成型尺寸不准确
（1）原因分析:下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
（2）预防措施:加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
3.已成型钢筋变形
（1）原因分析:成型后，往地面摔得过重、地面不平、与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
（2）预防措施:搬运、堆放要轻抬轻放，堆放地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场，并按使用先后顺序堆放，以避免再次倒运。
4.箍筋弯钩形式不对
（1）原因分析:不熟悉箍筋使用条件，忽视设计图纸要求及规范规定的弯钩形式使用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
（2）预防措施:熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。
5.钢筋套筒连接
（1）原因分析:
①钢筋套丝缺陷。产生原因:操作工人未经培训或操作不当。
②接头露丝。产生原因:接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
（2）预防措施:①钢筋套丝缺陷防治。对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。②接头露丝较多防治。按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。
6.钢筋保护层厚度不够
（1）原因分析:混凝土保护层垫块间距太大或脱落；钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板；混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。
（2）预防措施:
①混凝土保护层垫块要适量可靠。
②钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。
③混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移，在混凝土浇筑前和浇筑过程中设专人检查修整。
4.4.8.2 混凝土质量通病及预防措施
1.麻面
（1）原因分析:麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。其主要原因是:
①模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
③模板拼缝不严，局部漏浆。
④模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
（2）处理措施:先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。待24h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰方法进行细部的修复，保证混凝土表面平顺、密实。用水泥灰修复的具体操作过程如下:
①首先是调配水泥灰。一般情况下，水泥砂浆的配比采用1∶2～1∶2.5的比例。用喷壶对调制好配比的水泥灰进行层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。
②用水把需要修补的部分充分湿润，待两个小时后即可修复。戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面进行涂抹填充。填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓，反复进行，直至麻面内填充密实。密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不出现深度的凹陷。
③处理完一处面积后，用手背（不能用手指）对修复过的混凝土表面进行抚扫，抚平应按从上而下的方向进行，其目的一是清除粘在混凝土表面多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。
④另外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用镘刀铲平。
2.蜂窝
（1）原因分析:蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。其主要原因是:
①混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离。
②混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多。
③卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓。
④模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆。
⑤混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。
（2）处理措施:
①对于小蜂窝，用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。
②对于大一点的蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土（粒径10～20mm）仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。
3.露筋
（1）原因分析:钢筋混凝土结构的主筋、附加筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。其主要原因是:
①浇筑混凝土时，钢筋垫块位移，或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。
②混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。
③混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
④木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋。
⑤骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土与钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。
（2）处理措施:避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布筋准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在混凝土振捣中操作细致。如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响混凝土结构的强度和正常使用。
露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。
①对表面露筋，刷洗干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
②如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实。
4.孔洞
（1）原因分析:钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，或蜂窝较大，钢筋局部或全部裸露。
其主要原因是:
①振捣不充分或未振捣而使混凝土架空，特别是在仓面的边角和拉模筋、架立筋较多的部位容易发生。
②混凝土中包有水或泥土。
（2）孔洞修补处理措施:
①先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状。
②用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除。
③用压缩空气吹干净修补面。
④用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润。
⑤填上所选择的修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择的材料有:HGM高强无收缩灌浆料、HGM100无收缩环氧灌浆料等。
⑥按所用材料的要求进行养护。
5.裂纹
1）原因分析
钢筋混凝土结构的裂纹包括干缩裂纹、温度裂纹和外力作用下产生的裂纹。其主要原因是:
（1）混凝土温控措施不力。
（2）所浇混凝土养护不善。
（3）有外力作用于混凝土结构，如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动，混凝土结构基础不均匀沉陷等。
（4）混凝土表面颜色不均匀。施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能、拆模时人为造成的颜色变化，等等。
（5）表面不平整。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
2）处理措施
混凝土表面的裂纹大多是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是由刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起的，另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。
刚刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂纹。这类裂纹通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂纹之间也会相互贯通。对这类裂纹最有效的预防措施是在混凝土浇筑时保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养护。另外，在混凝土中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂纹。
对于较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂纹。特别是当模板表面不平整或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂纹。在混凝土初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。
混凝土在硬化过程中会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，在混凝土表面与内部之间形成温度差。表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土的应变能力，将产生裂纹。为了尽可能减少收缩约束以使混凝土能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率。在混凝土中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制混凝土表面温度，避免混凝土内外温差大于25℃，在混凝土浇筑完成及脱模后对混凝土进行覆盖保温并洒水养护。
碱骨料反应也会使混凝土产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成分（钠和钾），因此，混凝土内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使混凝土开裂。
对于颜色不均匀的混凝土表面首先用高压水冲洗混凝土表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其他不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净。紧接着用重量1∶3.5至1∶5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。
再遵循上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆而作第一次打磨，打磨后洒水养护。完成后的第二天，甚至第三天，再次重复上述程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后继续保养维护。
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实基础上，有足够的支承面积，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇筑的混凝土结构上走动。
对于浅层裂纹的修补，通常是涂刷水泥浆或低黏度聚合物封堵，以防止水分侵入；对于较深或较宽的裂纹，就必须采用压力灌浆技术进行修补。
6.混凝土缺陷的预防措施
1）通过控制钢筋施工质量预防
钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。
2）通过控制模板制作安装质量预防
混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。
3）通过控制混凝土工艺质量预防
混凝土搅拌运输与浇筑，原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂纹在拆模24d内必须修复完成。
4）混凝土配合比
（1）水泥用量。延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后，或当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（加大坍落度）增大水泥用量。
（2）含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的最佳含砂量。
（3）坍落度。对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少1～20mm，使混凝土拌和物黏稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。
5）混凝土浇筑与振捣
（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。
（2）浇前振后，切忌早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况:一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接就过早振捣。
（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。
6）混凝土养护
根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。
7）拆模和成品保护
控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。
4.4.8.3 防水施工质量通病及预防措施
1.施工缝漏水
（1）原因分析:施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接搓明显，导致沿缝隙处渗漏水。
（2）预防措施:
①施工缝留设时要注意打毛表面，当在留设的施工缝上继续施工时，要注意施工缝的清理，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物，并用水冲洗干净，施工层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆。若在留设施工缝时未打毛，在施工上部结构时一定要先打毛，然后根据施工缝的处理方法进行处理。
②混凝土浇筑时一定要按要求进行，超过2m加设串筒或溜槽，同时加强施工缝处的混凝土振捣，保证捣固密实。
2.卷材防水层空鼓
（1）原因分析:裂纹基层潮湿，沥青胶结材料与基面粘结不良；在粘铺前由于其他工序影响或人员穿行，造成找平层表面被玷污，又未做处理，使卷材与基层粘结不良；操作方法及粘铺顺序不当，造成局部空气未排出而空鼓。
（2）预防措施:
①无论采用外贴法，还是内贴法施工，都要降地下水位降至垫层300mm以下。垫层不平整处抹1∶2.5的水泥砂浆找平层，创造良好的基层表面，同时可防止毛细水上升造成的潮湿。
②保持找平层表面洁净、干燥。如被污染在铺贴卷材前刷洗处理，晾干后马上喷、刷1～2道冷底子油，保证卷材与基层表面粘结，并在1～2天后再铺贴卷材。
③铺贴卷材时，气温不得低于5℃，雨天、大风天不施工。卷材顺序推压、展平、压实，不使产生空气排不出的现象。
④对于产生空鼓的部位，剪开重新分层粘贴，从底到顶每层扩大200mm。
3.防水层破损
（1）原因分析:混凝土面是否有钢筋、铁丝等尖锐突出物；防水层施工完成后被钢筋工程破损；施工过程中工人操作不当；防水层有空鼓混凝土浇筑施工时撕裂防水层；导致防水层破损。
（2）预防措施:
①铺设防水板前应检查底部混凝土面是否有钢筋、铁丝等尖锐突出物，如有应割除并用砂浆磨平。
②拼接防水板时作业人员必须穿着清洁的软底鞋，搬运严禁沿地面拖拉；防水板上下不得搁置焊枪；不得扔弃烟头及火柴梗等，钢筋焊接时防水板上应设临时挡板防止烧伤。
③钢筋两端头要戴塑料帽防护，以免扎坏防水板。
4.止水带扭曲、变形、破损，接头处分离
（1）原因分析:止水带固定不牢固，定位不准确；模板端松动不牢固，涨模、跑浆；止水带搭接、接头处设在拐角部位；止水带保护措施不到位，被破坏。
（2）预防措施:
①止水带采用50cm一道定位筋进行加固，混凝土浇筑振捣时避免碰触止水带。
②模板端固定牢固，封闭密实，避免胀模、跑浆。
③止水带连接处采用现场热硫化对接或机械连接，接头避免设置在拐角部位。
④止水带安装完毕后覆盖保护并派专人巡视检查。
⑤止水带倒伏处加设止水胶补强，接头连接处开裂位置重新进行硫化热熔处理。
5.涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均
（1）原因分析:阴阳角未按设计要求处理；基面存在蜂窝麻面、未打磨平整、存在明水；涂层未干遇水；涂刷时未按设计规范要求分层涂刷，或前后两次未垂直十字交叉涂刷；涂层在未浇筑细石保护层前，收荷载挤压变形；涂层施工前后温差较大，或气温低于5℃；基面未清理干净，致使涂料防水层表面气泡等。
（2）预防措施:
①阴阳角按设计要求处理，阴阳角应做成100mm圆弧或50mm×50mm钝角（45°）。
②基面必须平整光滑，特别是里面模板接缝部位打磨平整。
③及时掌握天气变化，雨天不进行施工。
④涂刷时分层涂刷，前后两次采用垂直十字交叉法涂刷。
⑤温差较大或气温低于5℃不进行施工。
⑥涂料裂纹施工前将基面清理干净。