5.8.2 排气机构设计
1.排气槽排气
对大中型塑件的模具，需排出的气体量多，通常在分型面上的凹模一边开设排气槽，排气槽的位置以处于熔体流动末端为好，如图5-189所示。排气槽宽度b=3～5mm，深度h＜0.05mm，长度l=0.7～1.0mm，此后可加深到0.8～1.5mm。常用塑料排气槽深度尺寸见表5-12。
表5-12 各种不同树脂的排气槽深度 （单位：mm）
2.分型面排气
对于小型模具可利用分型面间隙排气，但分型面需位于熔体流动末端，如图5-190a、b所示。通常，排气槽最好加工成弯曲状，其截面由细到粗逐渐加大，这样可以降低塑料熔体从排气槽溢出时的动能，同时还能降低塑料熔体溢出时的流速，以防发生工伤事故。
通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则：
1）排气槽的排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故。
2）排气槽最好开设在分型面上，因为在分型面上如果因设排气槽而产生飞边，易随制件脱出。一般情况下，排气槽设在分型面凹模一侧，以便于模具加工及清模方便。
图5-189 排气槽设计
1—分流道 2—浇口 3—排气槽 4—导向沟 5—分型面
图5-190 分型面上的排气槽形式
3）排气槽应尽量开设在塑料熔体最后才能填充的型腔部位，如流道或冷料穴的终端。在确定浇口的位置时，同时还要考虑排气槽的开设是否方便。
4）排气槽最好开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕，宜排出气体，并排出部分冷料。
5）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气。
6）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出。
3.利用型芯、推杆、镶件等的间隙排气
（1）型芯或型腔排气 如图5-191a所示，对于组合式的型芯或型腔可利用其拼合的缝隙排气。
（2）推杆排气 如图5-191b所示，在推杆槽上设置排气槽。由于推杆是运动零件可达到自清理效果，其效果较好。
（3）镶件排气 如图5-191c所示，它是利用成型镶件的配合间隙进行排气。
图5-191 利用间隙排气
图5-192 利用烧结合金块排气
1—凹模 2—合金块 3—型芯 4—固定板
（4）烧结合金块排气 如图5-192所示。采用烧结合金块排气时，由于烧结合金块的热导率低，不能使其过热，否则易产生分解物而堵塞气孔。
4.利用负压法排气
在型芯之间加工冷却回路时，不设置密封装置。利用冷却回路内的负压通水，使水道内的冷却水压力低于大气压，从而将气体排入冷却水道。