1.制件表面缺陷
（1）充填不足 原因在于：供料不足；压力不够；加热不当；注塑时间不够；模具温度过低；夹入空气造成反压；多型腔中，各型腔的流道不平衡。
1）制件整体有塌瘪倾向的充填不足。
成型材料的改进：选用流动性好的材料。
成型条件的改进：提高注射温度、压力、速度；提高保压压力，加大从注射到保压的变换时间；提高模具温度；调整喷嘴逆流阀。
模具结构的改进：改变浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽；加大冷料穴；喷嘴和模具口配合完好。
制件设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比值。
2）一模多腔时某些型腔不能充填。
成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度；提高通过浇口后的注射速度。
制件设计的改进：尽量使各分流道的长度一致；加大充填不足型腔的浇口。
3）制件形状完整但某特定部分充填不足。
成型材料的改进：选用不易分解的材料。
成型条件的改进：降低最后一级注射速度；降低注射温度。
模具结构的改进：改变浇口的位置，增加排气槽。
制件设计的改进：在推杆上开斜口等。
（2）缩瘪（凹坑、凹痕）原因在于：浇口固结时料温过高；保压时间不够；进入模具型腔的物料不够。
成型材料的改进：选用收缩率小的材料。
成型条件的改进：提高注射压力；增大后期保压压力；降低缩瘪部分对应的注射速度；降低模具温度；降低注射温度。
模具结构的改进：浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽；减小流动阻力；喷嘴和模具口配合完好。
制件设计的改进：把肋、突出部分变细，并加圆角；减小壁厚；将肋设计成非实心的；把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷。
（3）表面无光泽、光泽不均 原因在于：材料的分解；脱模剂过量；模具表面粗糙度差。
成型材料的改进：选用稳定性好的材料。
成型条件的改进：降低注射温度；提高模具温度；减少滞留时间；不用脱模剂。
模具结构的改进：进一步抛光，降低模具表面粗糙度。
（4）银纹 原因在于：原料中有水分；原料分解。
成型材料的改进：使原材料干燥更充分；选用热稳定性好的材料。
成型条件的改进：不让料斗有水分；降低注射温度；减少滞留时间。
（5）黑条纹、焦痕
1）产生黑条纹的原因在于：材料的分解；添加剂（如阻燃剂）的分解；机筒表面有损伤引起物料滞留。
成型材料的改进：选用热稳定性好、润滑性好的材料；不用回收料。
成型条件的改进：降低注射温度；减少注塑机机筒内的滞留时间；改用小容量的注塑机；使注塑机处于良好的状态。
模具结构的改进：浇口加大、改短。
2）焦痕主要由模具型腔内的残留气体所致。
成型材料的改进：选用热稳定性好的材料；不用回收料。
成型条件的改进：降低注射温度；降低注射压力；降低最后一级注射速度。
模具结构的改进：浇口加大、改短；加排气槽。
（6）乱流痕 原因在于：注入型腔的材料时而与模壁接触、时而脱离造成的不均匀冷却所致，或者是由于流动过程中，熔体前锋冷料卷入形成流动波纹而致。
成型材料的改进：选用流动性好的材料。
成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；适当降低乱流痕部分所对应的注射速度。
模具结构的改进：改变浇口位置；加大冷料穴。
（7）熔接痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。
成型条件的改进：提高注射温度；提高熔接痕所对应部分的注射速度；提高模具温度；提高注射压力；停止使用脱模剂。
模具结构的改进：浇口加大、改短；改变浇口位置；加大冷料穴；加设排气槽；在熔接痕前部分设护耳。
（8）喷射痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。
成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；降低注射速度。
模具结构的改进：改变浇口位置；应用护耳式浇口；加大冷料穴；让喷嘴和模具接触完全。
（9）表面色泽不均 原因在于：着色剂分解或分散不良；机筒中有别的残料；箔片状颜料（如铝箔）是不可避免的。
成型材料的改进：选用不易出现色斑的材料。
成型条件的改进：提高机筒温度；更换清洁机筒；提高模具温度；停止使用脱模剂。
模具结构的改进：改变浇口位置；改变浇口设计。
（10）气泡 原因在于：塑料收缩；材料分解、抗静电剂等添加剂分解产生的气体引起的。
1）当气泡在制件壁厚部分出现时，应采取如下措施：
成型材料的改进：选用流动性差的材料。
成型条件的改进：提高注射压力；延长从注射到保压的切换时间；加大保压压力；提高模具温度。
模具结构的改进：改变浇口的位置；加大主流道、分流道直径；加大浇口；使机筒喷嘴和模具结合良好。
制件设计的改进：尽可能避免厚壁部分。
2）当整个制件发生细小的气泡时，应采取如下措施：
成型材料的改进：改用热稳定性好的材料或添加剂；对材料进行充分的干燥。
成型条件的改进：加大螺杆背压；降低注射温度；对机筒下部分进行冷却；缩短材料在机筒中的滞留时间。