美国Tranemo公司的冲压FMS

该公司于80年代中期研制出一条大型冲压件FMS，用于生产七种规格的覆盖件、安装板和支撑件，最大尺寸为1625mm×1625mm，重量30kg。所用模具的最大尺寸是2030mm×1725mm，重量达10t。

图6-8-1 Tranemo公司的冲压FMS

1—板垛台车 2—板料 3—Flexarm1800机器人 4、9—液压机 5—转运台和接料台 6—切断装置 7—可移动式台车 8—Flexturm16/16机器人 10—开卷装置 11—卷料送进装置 12—模具库 13—模具传送台车 14—控制柜 15—编程和控制盒 16—中央计算机

这条FMS主要由两台5000kN的液压机组成，如图6-8-1所示。其快速换模部分由模具库12，模具传送台车13和模具快速夹紧装置组成。模具传送台车为液压传动，下有轮子，其运行轨道从液压机后部一直通到模具库。模具快速夹紧装置安装在液压机工作台模板上，由液压传动来自动夹紧或松开模具，整个换模时间在10min以内。

板料及工件的自动传递过程如下，剪切下料后的板料对齐成垛，由叉车送到板垛台车1上，运行到液压机4前等待加工。加工时，由机器人3吸取板料，放在液压机4的下模上，通过模具中的小气缸使板料的定位精度在±1mm之内。在液压机4上落料或成形后，上、下模分开，顶料杆将工件顶出，右侧机器人将工件送到转运台5上。当转运台5上的传感器测得有工件时，可移动式台车7上的机器人的夹钳夹住此半成品工件，送到第二台液压机9左侧的接料台5上。再由机器人3将此半成品工件送到液压机9的下模上，完成后续工序（如切边、切口、弯曲等）。全部工序完成后，液压机9右侧的机器人取出工件并送到输送设备上运走。

当模具传送台车13在向液压机装卸模具时，可移动台车7应先让开。

这条FMS共用7台微型计算机进行控制，由一台中央计算机对各种功能进行协调和监控。这条FMS每分钟可生产同规格的工件四件，而在采用自动化的柔性加工方法之前，每4min才能生产一件。