路基表层级配碎石填筑工艺试验
经过现场的实地勘察，结合基床底层实际施工情况，选择D1K182+020～D1K182+200段基床表层为级配碎石填筑，试验段总长度180 m，该试验段路基为双线有砟轨道路基，路基面宽度为21.7 m，线间距为4.6 m。
（一）施工准备
机械设备配置见表4-2-10。
表4-2-10 主要机械设备配置表
（二）施工工艺流程
路基基床表层级配碎石均应分层填筑，按“三阶段、四区段、六流程”的施工工艺组织施工，场拌法基床表层级配碎石施工工艺流程可见图4-2-2。
图4-2-2 场拌法级配碎石施工工艺流程
（三）试验段现场施工流程
1.测量放样
精确测放路基边线及线路中心线，在放线时将路基两侧填筑边线各加宽50 cm，打桩标示；直线地段每10 m一个桩，曲线地段每5 m一个桩，桩间挂线标示出填料分层摊铺厚度。
在基床表层上采用方格网控制填料，方格网尺寸为5 m×5 m，采用白石灰将方格网在基床表层划分。
2.拌 和
采用具有自动计量配料系统的拌和机，按试验确定的配合比进行配料和拌和，以获得颗粒级配稳定和含水率合适的基床表层级配碎石混合料。
级配碎石混合料在改良土、级配碎石填料拌和站拌和，拌和机型号WCD-500，调试后最大拌和能力为每小时400 t。基床表层级配碎石严格按照试验室提供的施工配合比拌制。
3.运 输
当拌和的级配碎石混合料含水量、级配检测合格后，采用8辆自卸汽车装车运至基床表层试验段D1K182+020～D1K182+200处。拌和好的级配碎石混合料应尽快运送到铺筑现场。混合料在运送过程中采用苫布覆盖，防止水分蒸发损失过多。
4.摊 铺
试验段基床表层级配碎石压实厚度按15～30 cm控制，第一层取定松铺厚度28 cm，第二层取定松铺厚度29 cm。在填筑场地按照不同摊铺厚度计算每个方格网级配碎石的数量，用白灰点控制自卸车倒级配碎石的密度。
卸料后先用推土机初平、平地机精平，松铺厚度采用埋桩挂线和高程测量双控的方法，铺料应符合横断面的形式、填筑时设置横向4%的双向坡度以利于排水，混合料摊铺完后，立即取样检测混合料的含水量和最佳含水量相比，再用压路机快速碾压1～2遍。对于出现的坑洼应进行平整。混合料应先初平，后精平，设专人及时消除粗细集料离析现象。
混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。整型应按规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平。在整型过程中，严禁车辆通行。初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。
5.碾 压
整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如果表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面湿喷适量水分，在进行碾压。
采用20 T压路机在基床表层全宽内碾压，碾压时压路机的碾压行驶速度开始采用慢速，以后几遍逐渐加快，但最大速度不超过4 km/h；先两侧后中间，由弱振到强振，直线进退。
试验段施工采用“一遍静压+一遍弱振+多遍强振+一遍静压抛光”的碾压方式，第一遍采用20 t振动压路机静压，第二遍采用20 t振动压路机弱振，从第三遍碾压开始采用20 t振动压路机强振，强振完后进行压实系数K、地基系数K30、动态模量Evd检测，分析数据后，进行第四遍静压完工，第四遍静压后在最终进行一次压实系数K检测、地基系数K30、动态模量Evd检测。如第三遍碾压完后各项指标不能满足要求，继续强振碾压，每压一遍进行各项指标检测，最终至各项指标合格，如7～9遍碾压仍不合格，要停止碾压分析原因。
记录不同松铺厚度区域强振遍数、填筑碾压至要求的压实系数、各项检测指标值等。
6.基层表层级配碎石的碾压标准
填筑路基表面应有不小于2%的横坡且平整、无积水、无明显轮痕，含水量在最优含水量的－2%～+2%范围内时的最后一遍压实系数不小于0.97，地基系数K30≥190 MPa/m，动态变形模量Evd≥55 MPa。
（四）工艺总结及成果分析
在基床表层试验段施工时，分别采用28 cm、29 cm两个松铺厚度进行试验，路基基床表层级配碎石试验段成果分析如下：
D1K182+020～D1K182+200段第一层松铺平均厚度为27.96 cm，静压2遍，弱振压1遍，强振压4遍后压实后平均厚度为24 cm，检测各项指标均符合规范及验标要求，计算平均松铺系数为1.165；第二层松铺平均厚度为29.125 cm，静压2遍，弱振压1遍，强振压4遍后压实后平均厚度为25 cm，检测各项指标均符合规范及验标要求，计算平均松铺系数为1.165。
根据两个现场试验段试验结果对比：松铺厚度27.96 cm和29.125 cm都能满足压实要求。为保证基床底层填筑质量及底层与过渡段同步填筑，提高施工效率，充分利用机械台班，故确定采用松铺厚度28 cm作为最佳厚度，在路基基床底层填筑施工中推广应用。