二、施工工艺流程
施工工艺流程见图4-2-14。
图4-2-14 场拌改良土路堤施工工艺流程图
（一）施工准备
机械选型及布置：为了保证拌和质量，满足水泥改良土的细度要求，采用液压碎土设备先进行破碎，然后用自动计量拌和站拌和。先破碎后拌和的机械布置如图4-2-15所示。
（二）改良土的室内试验
室内试验主要步骤为：试样准备→制试件→养护→性能试验→计算、分析。
试验项目包括：击实试验、无侧限抗压强度试验、自由膨胀率试验、生石灰土中氧化钙与氧化镁含量试验、含水量试验、液塑限试验等。
压实工艺参数确定：施工前选择有代表性的试验区，结合工程实际情况进行工艺试验。根据试验区获得的试验参数，选择最佳机械组合，确定松铺厚度及碾压遍数等，再确定最佳施工方案，指导施工。
（三）破 碎
正式破碎前与下级稳定土拌和站进行联动联调，使两级设备的生产能力协调一致。原料土的粒径小于碎土设备的破碎能力，剔除或改小超过此限的土团。后台上料选用装载机上料。
破碎出料运输皮带的落料口对准下级稳定土拌和站的配料仓漏斗，破碎土可快速通过漏斗进入搅拌筒。
添加改良剂，一个拌和站配备100 t水泥粉体罐，粉体通过螺旋输送器添加到配料仓。
图4-2-15 改良土二级厂拌法机械
（四）测量放样
在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10 m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。在两侧路肩边缘外设指示桩，方格网内用白灰点控制自卸车倒土密度，以控制每层摊铺厚度。
（五）拌 和
采用稳定土拌和设备在拌和场进行改良土混合料拌和，同时配备碎土设备消除土壤的土块。标定计量设备，调整好出料口单位时间出料量，使进入拌和设备内的各种料符合配比要求。在拌和设备内拌制改良土混合料时，需拌和均匀，混合料中不应含有大于15 mm的土块和未消解石灰颗粒；并应使混合料的组成和含水率达到规定的要求。
改良土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，在厂拌设备拌和时将水成雾状均匀地喷入改良土中拌和均匀；若天然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水焖土。如土料的天然含水量过大，事先进行适度的晾晒或加入适量的磨细生石灰来降低含水量。
（六）混合料运输
采用15 t以上大型自卸车运输，成品仓前至少安排有3台车在等待装料，防止成品仓储料过多，时间过长造成“粘”“堵”“拱”“卡”现象。
在气候干燥、水分蒸发过快的天气条件下运输时，车斗加苫布覆盖，以保证混合料的含水量维持在允许的误差范围内。运料车不在新铺且未碾压成型的层面上行驶。
（七）摊 铺
根据松铺厚度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度。在填筑场地按照每车土方的数量及摊铺厚度，用白灰点控制自卸车倒土密度，同时埋桩挂线，标示松铺厚度；混合料摊铺完后，先用平地机初平和整形，再用压路机快速碾压l～2遍。对于出现的坑洼应进行平整。混合料应先初平，后精平。层填筑压实厚度根据压实机具和试验段确定的方法进行，一般宜控制在20～28 cm。混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。当因故中断超过2 h，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。
整型应按规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平。在整型过程中，严禁车辆通行。初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。
（八）碾 压
当混合料接近最佳含水率时，用重型压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度，碾压完成后表面应无明显的碾压轮痕迹。碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0 m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40 cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0 m。两作业区段之间的衔接处纵向搭接拌和长度不小于2.0 m。
碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。碾压结束之前，应用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。
（九）养 生
改良土碾压完成后，使改良土表面保湿养生不少于7 d。养生期间勿使改良土过湿，更不能忽干忽湿，应控制好交通，除洒水车外应封闭交通。当改良土分层施工时，下层检验如压实度、平整度等指标合格后，上层填土能连续施工时可不进行专门的养生期。