1963年

蒙特卡蒂尼公司［意］生产乙丙橡胶 乙丙橡胶（ethylene propylene rubber）是乙烯与丙烯共聚制得的合成橡胶。乙丙橡胶可分为二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶、改性乙丙橡胶和热塑性乙丙橡胶。如果聚合物只含乙烯、丙烯单元，则称其为二元乙丙橡胶；如果再含一种非共轭双烯第三单元，则称其为三元乙丙橡胶；如果将乙丙橡胶进行溴化、氯化、磺化、顺酐化、马来酸酐化、有机硅改性、尼龙改性等，则称其产物为改性乙丙橡胶；如果以三元乙丙橡胶为主体与聚丙烯进行混炼，则称其产物为热塑性乙丙橡胶。乙丙橡胶可通过溶液聚合和悬浮聚合进行生产：溶液聚合是以己烷为溶剂，常用的典型催化剂是三氯氧钒-倍半氯化乙基铝或三氯氧钒-一氯二乙基铝，并在体系中加入卤化物或磺酰氯化合物作活化剂；悬浮聚合以液态丙烯为稀释液，以钛系载体为催化剂。1957年，意大利化学家纳塔（Natta，G.）与意大利蒙特卡蒂尼公司共同开发出了二元乙丙橡胶。1963年，该公司建成万吨级装置并投产。同年开始商业化生产三元乙丙橡胶。此后，又出现了多种改性乙丙橡胶和热塑性乙丙橡胶，从而为乙丙橡胶的广泛应用提供了众多的品种和品级。

凯洛格公司［美］建成第一座日产540吨的单系列合成氨装置 1909年，德国物理化学家哈伯（Haber，Fritz 1868—1934）在600℃的高温、200个大气压和以锇为催化剂的条件下，得到产率约为8％的氨，并成功地设计了原料气的循环工艺（被称为“哈伯法”）。此后，他在博施（Bosch，Carl 1874—1940）的协助下，成功地解决了工业生产中的技术问题，如氢对钢材的腐蚀、高压反应器的结构、制取氢氮原料气的方法等。1912年，德国巴登苯胺纯碱公司在奥堡（Oppau）建成了世界上第一座日产30吨合成氨的装置，并于1913年开始运转。由此，合成氨终于从实验室走向了工业化，成为工业上实现高压催化反应的一座里程碑。哈伯和博施因此而分别获得1918年、1931年度诺贝尔化学奖。20世纪50年代以前，最大的氨合成塔能力不超过日产200吨氨；60年代初不超过日产400吨氨。后来，离心式压缩机研制成功，为合成氨装置大型化提供了条件。1963年和1966年，美国凯洛格公司先后建成世界上第一座日产540吨和900吨氨的单系列装置。1972年，日本建成了日产1540吨的合成氨厂，它是当时世界上已投入生产的最大的单系列装置。我国于20世纪30年代建成了合成氨生产装置。到70年代初期，我国建成的合成氨装置大都是以煤（焦）为原料，采用固定床制气技术的中小型装置。从1973年开始，我国先后引进了以天然气和轻油为原料、采用烃类蒸汽转化制气工艺技术的日产1000吨合成氨的大型生产装置。1978年以后，我国又引进了以渣、煤为原料，采用部分氧化制气工艺技术的大型合成氨生产装置。

壳牌化学公司［美］生产正丁醇和2-乙基己醇 正丁醇的工业制法主要有：发酵法（谷物淀粉和水混合成醪液，经蒸煮杀菌，加入纯丙酮丁醇菌发酵后，经精馏分离得到正丁醇等）、丙烯羰基合成法（丙烯、一氧化碳和氢经钴或铑催化剂羰基合成反应生成正丁醛和异丁醛，经加氢得正丁醇等）和乙醛醇醛缩合法（乙醛经缩合并脱水制得巴豆醛，巴豆醛在镍铬催化剂作用下加氢生成正丁醇）。2-乙基己醇在工业上由正丁醛（由丙烯羰基合成法或乙醛醇醛缩合法制得）在碱性条件下缩合，经加热脱水生成2-乙基己烯醛，再加氢制得；正丁醛又可加氢制正丁醇，因此，丁醇和2-乙基己醇常在同一工厂生产。1852年，法国人孚兹（Wurtz，Charles-Adolphe 1817—1884）从发酵过程制酒精所得的杂醇油中发现了丁醇。1913年，英国斯特兰奇-格拉哈姆公司首次以玉米为原料经发酵过程生产丙酮及其副产物（正丁醇）。1930年，美国化学家史密斯（Smith，D.F.）等首先发现在钴催化剂的作用下，通过乙烯和水煤气可制取醛和醇。1963年，美国壳牌化学公司（Shell Group）用改进的钴催化剂由丙烯生产正丁醇和2-乙基己醇。其生产过程是：在钴催化剂作用下，同一反应器中同时进行烯烃、氢与一氧化碳的氢甲酰化反应和醛的催化加氢反应而制得醇。这种方法对于促进正丁醇和2-乙基己醇的生产起到重要作用。